1. 背景与目标

为响应国家绿色发展政策，提升一线生产作业现场环境质量，保障员工职业健康，降低噪音污染对周边环境影响，兰迪生产制造厂全面推进降噪优化工作。通过全员参与、科学分界划片分析，精准识别噪音源头，制定针对性措施，实现噪音有效治理，力争显著改善作业环境噪声水平，营造安全、舒适、环保的生产环境。

二、现状分析与问题诊断

1. 噪音来源复杂：兰迪生产制造厂现场设备密集，机械运转、物料碰撞、气流排放等产生多类型噪音，叠加效应显著；

2. 区域差异性大：不同车间、工序的噪音强度、频率及影响范围不同，需差异化治理；

3. 员工参与度：降噪措施由管理层推动，一线员工积极性未充分调动，导致措施执行不到位；

4. 治理手段单一：传统降噪方法以隔音设备为主，缺乏系统性、源头性解决方案。

三、分界划片与数据分析

1、工艺流程分区：按生产流程划分区域（如原料处理区、加工区、装配区等），分析各环节的噪音特性；

2、设备类型分区：根据设备类型（如剪板机、冲孔机、锯床等）划分，识别高噪音设备；

3、噪音等级分区：通过噪音检测数据，划分高、中、低噪音区域及整改难易程度；

4、数据测绘分析：借助噪声检测仪生成"噪声热力图"，直观呈现各区域噪声分布情况；

5、源头追溯：通过设备运行状况、员工反馈，现场跟进等定位具体噪音源（如设备老化、工艺缺陷等）；

4. 全员推进降噪优化措施

技术措施、源头降噪：

1. 高噪音设备加装隔音罩或挡板；

2. 优化工艺流程：如更换低噪模具、改进物料传递方式等。例如，对流器焊接班组推行骨架焊接反变形，铆焊车间实施气动工具改善，均取得较好降噪；

3. 采用低噪音设备替代老旧设备。如钢材使用的锯床下料替换激光切割下料。

智能化管理：

1. 对机床类高噪声适时检测，通过数据引入AI算法分析噪音规律，动态调整设备运行参数；

2. 全员参与机制，实施“降噪积分制度”，对有效建议给予奖励。通过宜搭构建信息收集流程，优化降噪信息和系统化改进建议；

3. 成立降噪小组，由一线员工、技术工程师、管理层共同组成；

4. 培训与宣贯：定期开展噪音危害及防治知识培训；通过钉钉群、晨会等方式强化环保意识；定期组织降噪案例分享，推广优秀实践经验。

制度保障：

1. 制定《降噪作业规范》，明确各区域降噪目标与责任；

2. 纳入绩效考核，将噪音治理效果与部门/个人考评挂钩；

3. 建立定期检查机制，对措施执行情况进行督导。

五、实施步骤与保障

1. 第一阶段（3个月）：完成分界划片测绘与噪音数据收集，制定区域治理优先级；

2. 第二阶段（6个月）：推进试点高噪区技术改造，同步开展全员宣贯；

3. 第三阶段（长期）：全面推广降噪措施，建立长效管理机制；

4. 第四阶段（持续）：定期评估效果，动态优化方案。

六、预期成效

将降噪理念融入兰迪企业文化，打造绿色标杆车间。 树立兰迪企业社会责任形象，增强市场竞争力，同时提升员工满意度和凝聚力。

降噪优化是系统性工程，需以科学分析为基础，兰迪生产制造厂以全员参与为动力，以技术创新为手段，实现环境效益与经济效益的双赢。通过分界划片精准治理，我们将逐步构建绿色、智能、可持续的生产作业环境，为员工福利与企业高质量发展奠定坚实基础。