兰迪设备制造厂二保焊“零打磨”实践探析在高端装备制造业，焊接质量是产品可靠性与耐用性的核心指标。兰迪设备制造厂以“零打磨”焊缝为目标，通过参数标准化、检验制度革新、现场管理可视化的三维突破，使二保焊的一次合格率得到显著提升，并彻底消除焊后打磨环节，为精密焊接树立了行业标杆。

一、参数标准化：以数据定义焊接的精准度

传统手工焊接中，参数控制依赖经验，导致熔深、余高等关键指标波动显著。兰迪通过“操作指导书”，将焊接参数转化为可量化的执行标准。

1. 差异化参数体系

针对不同材料与工件类型，制定分级参数表：

δ3mm、δ5mm焊接电流180A-220A、电压20-25V、气体流量15-20L/min；

≥δ8mm焊接电流210A-230A、电压20-25V、气体流量15-20L/min；

焊缝高度为被焊件薄板厚度。

二、检验制度革新：构建全链条质量防护网

兰迪突破传统“单点质检”模式，建立“自检-互检-专检-巡检”三检制度，实现质量管控零死角。

1. 自检：操作者的责任闭环
 

焊工完成焊缝后，需立即使用便携式测深仪、焊缝检测尺自检，并在工序检验卡填写数据：

熔深与长度：碳钢纵缝熔深不足5mm或长度误差超过±2mm的焊缝直接返工；

外观缺陷：存在气孔、焊瘤、夹渣、裂纹等缺陷直接返工。

2. 互检：团队协作防漏洞
 

推行“AB岗互检制”，要求焊工与相邻工位操作者交叉检查：

外观复核：重点检查焊缝平直度、夹渣、未熔合等缺陷；

参数复验：随机抽测20％焊缝质量。

3. 专检：专业团队精准把控
 

质检员每日对全工位焊缝进行专检验收，合格后在工序检验卡上签字：

无损检测：关键焊缝采用X射线检测，要求底片等级≥Ⅱ级；

工艺合规性核查：对实际参数与工艺参数的匹配度的检查。

4. 巡检：动态跟踪风险点
 

车间主任和厂部领导每周开展专项巡检，重点关注：

设备状态：焊机和焊烟净化器的使用情况；

操作规范：焊工是否按标准参数来进行焊接作业；

工具管理：焊丝是否按要求存放，防潮措施是否到位。

焊接质量及三检制度的落实情况。

三、现场可视化管理：让标准“触手可及”

通过“直观化、场景化”管理手段，将抽象工艺要求转化为可感知的操作指南。

1. 参数与流程“上墙落地”

操作指导书看板：工位旁放置旋转台用于粘贴操作指导书，使每一个操作人员能更容易的按工艺操作；

机架焊缝焊接标准：在每个焊接平台旁边放置一个专门的焊缝焊接标准用于参照。

2. 工具标准化与场景化培训

测量工具统一配置：每个工位配备深度规、焊缝检测尺、300角尺、1m钢板尺等，工具箱实行“谁使用、谁负责”管理；

“焊接工艺比武”机制：不定期开展实战竞赛，优胜者获评“卓越焊工”。

四、成效与未来展望

通过技术、管理、现场的多维突破，兰迪设备制造厂实现了焊接质量的跨越式提升：

质量指标：焊缝质量显著提升，焊后打磨环节完全取消；

客户反馈：客户焊接质量投诉明显下降；

未来，兰迪计划深化智能化应用，探索AI视觉检测，并利用大数据分析参数优化模型，推动焊接质量从“达标”向“卓越”的持续进化。以“焊缝即品质”为信仰，兰迪正重新定义高端装备的焊接标准。