玻璃窑池各部位玻璃液的热交换是一个很复杂的过程。总而言之，在熔化部，窑池中玻璃液主要被加热，而在池壁和池底部，玻璃液受到冷却作用；在冷却部和成形部，窑池中的玻璃液主要被冷却。整个窑池中的玻璃液在温度差和密度差的作用下，沿着一定轨迹、以不同的速度在运动。

造成玻璃液流动的原因：

玻璃液在不同的温度下密度不同，密度较小者上浮，密度较大者下沉。窑池各处玻璃液的温度在纵向、横向和垂直方向上存在差别，这是造成玻璃液对流的主要原因。此外，投料机推动料堆向前行进，成形室拉制玻璃时产生生产流，造成玻璃液的流动，单位时间内投料量与拉引量应当相等。配合料在熔化过程中，已熔化和尚未熔化部分之间存在密度上的差别，较重者先下沉形成局部液流。配合料投入窑内后，配合料下方的玻璃液受到冷却，故其密度增加而沉向池的深处，而配合料的密度约为1.3g/cm³，因为玻璃液的密度为2.2 - 2.3g/cm³（固态压延玻璃密度约为2.497g/cm³），配合料的密度小于玻璃液密度，所以就浮在上面了。

在玻璃液面上可以看到，较宽的玻璃液不断从热点涌上来，加热后又呈辐射状向四面流去，从纵向剖面看，液流有两个主要的回流，即投料回流和成形回流。

投料回流的成因是热点与投料池的温度差。自然点流来的高温玻璃液时，不断将热量传给泡沫和料堆，而本身温度逐渐降低而下降，泡沫和料堆熔化完后所形成的玻璃液，因温度较低而下沉，汇入从热点过来的液流中，汇合的液流下沉到池底某一深度处（由于池底散热，玻璃液温度较低，黏度较大，流动性小，一般不到池底来一深度处）而后往回转，流向热点，这部分液流主要分成两部分，一部分参加投料回流，另一部分与从成形部回流来的液流汇合为生产流（即成形玻璃液流），在横向温差的作用下，呈螺旋状前进，逐渐冷却，流向成形部。在卡脖、耳池、水管、桥砖等设施附近，有一部分下沉并入回流，经过卡脖吊墙后，在冷却部形成玻璃带，大部分下沉为回流的主要部分，但在较浅的窑池里回流量较小。成形回流在回到熔化部的过程中渐渐被加热上升，再与新熔成的玻璃液汇合形成生产流。

在两个纵向回流之间的池窑底部，存在密度较大和颜色较深的相对不动层。热点愈定时，在两个纵向回流之间的池窑底部，存在密度较大和颜色较深的相对不动层。热点愈定时，玻璃液流稳定，这部分玻璃液保持相对不动。当热点位置移动时，这部分玻璃液有可能被带走。如果热点向投料口移动，泡界线近移时，这部分温度较低，密度较大的玻璃液将成形回流带入生产流；反之，热点向后移动，泡界线远移时，这部分玻璃液投料回流带入生产流，这样会严重影响玻璃的质量和生产的稳定。由此可见液流轨迹的重要性。要维持液流稳定，就必须有一个稳定的温度曲线，也就是要有一个唯一的热点，泡界线正是反映窑池内玻璃液流的情况，平时生产上所说的稳定泡流，实质上是为提高熔化质量而稳定液流。

接下来讨论横向液流的情况，沿窑宽方向看，窑池内玻璃液表层受到加热温度较高，从温度低的地方向温度高的地方流动。在池壁附近向下或斜下方流动的液流也俗称附壁流，纵向流和横向流在温差作用和生产流的作用下作螺旋状前进，如果窑中部与边部温差小，液流运动偏斜较小，如果温差大，则偏斜也大。

玻璃液流在流动过程中，在卡脖处、耳池处和分隔桥砖前后都会产生涡流。

玻璃液产生对流的动力是温差，若没有温差，就没有对流。当然实际上也不可能没有温差。对流过程中，高温玻璃液把热量辐射和传导给温度较低的玻璃液，或是将热量带给池壁和池底，补偿池壁和池底的热损失。因此，从热工角度看，窑池中玻璃液的对流也是热量交换。

池窑一端投料，另一端拉引玻璃，在纵长方向上形成两个回流：投料回流和成形回流。投料回流有助于料堆的熔化，并且阻挡未熔化好的料堆或熔化泡沫“跑料”到生产流去。成形流主要是供给成形设备以玻璃液，其回流到熔化部再经过加热。冷却部成形池愈深回流量则愈大，耗热也愈多，因而适当减少深度可节约能耗。在生产过程中玻璃液必然会侵蚀池壁砖，侵蚀下来的富铝氧的玻筋可以沿池壁下沉汇入回流中去，在加热过程中获得扩散和均化。熔化部的横向液流对熔化过程不利，容易将料堆和熔化泡沫引到温度较低的池壁附近，石英砂粒熔化困难，容易形成方石英浮渣。横向液流还会加速对池壁砖的侵蚀，因为它不断将池壁表面上黏稠熔融体带走，使池壁又露出新的表面受高温玻璃液的侵蚀。为减少横向对流的作用，可采用减少温差的办法，将池壁液面190mm以上保温起来；另一种办法就是在投料口插入一根约11m长的回形水管。