以论文“多晶硅薄膜太阳电池技术”获博士学位，2001年创办无锡尚德太阳能电力有限公司（下称“无锡尚德”）。此后，他带领无锡尚德投建了国内第一条兆瓦级规模电池和组件生产线，见证了我国光伏产业链各环节发展过程。

“2000年初，仅有的4家光伏厂商设备全部依靠进口”

2000年初，全球光伏市场兴起。受产业链各环节技术掣肘，中国光伏尚没有形成产业，更不用说在国际占有一席之地。一批国内有识之士在此背景下投入光伏行业，从硅片到电池和组件，从硅料到设备和辅材，一步步完成国产化。不到十年，我国光伏产业便实现全产业链替代，中国光伏打出了名号。

在有了建设生产线的计划之初，我的想法是光伏产业链长，术业有专攻，希望专注于电池和组件的研发、生产、销售。这是我的老本行，也是我熟悉的领域。但真正进入国内市场后才发现，整个行业“一穷二白”，甚至没有产业链可言，体量非常小。

那时仅有云南半导体器件厂、开封太阳能电池厂等4个单晶电池和组件厂商。这些公司的生产线和关键设备全部依赖进口，有的还在使用上世纪80年代从国外引进的技术。当时国际商用多晶组件的转换效率已达15％以上，单晶的在17％以上，而国内的仅有10％和12％，差距很大。

2002年9月，我国第一条兆瓦级电池生产线和组件生产线分别建成投产，所有设备、硅片和原材料也全部是国外进口，投资高企。要真正建立起中国自己的光伏产业，就要有自己的技术，建立自己的产业链，降低成本。

转折出现在2002年底。那时市场的主流产品是多晶硅片，所有的生产技术全部由国外企业控制，但我们发现国内有单晶技术储备。当时，西安理工大学开展一项科研项目，研究单晶炉，填补了单晶硅棒生产装备的空白。同时，常州亿晶和锦州阳光集团等企业具备单晶硅棒、硅片产能，听到这个消息，我们很兴奋。因为单晶比多晶效率高，国内产品也比进口便宜得多。

虽然国内第一条兆瓦级生产线设备和原材料都是进口，但设计是我们自己做的，可以兼容多晶硅片和单晶硅片。也是从那时起，国内光伏生产线开始国产化。

“2006年，光伏组件端国产化基本完成”

在发现国内单晶技术的优势后，尽快建立产业链的愿望越来越迫切。“众人拾柴火焰高”，为团结一切可以团结的力量，光伏产业内部还定期举办业务交流会，希望通过这种方式探索行业发展进步的可能性。

事实上，扩大传播范围确实起到了意想不到的效果，中国企业的供应链不断拓宽。2003年11月，无锡尚德第二条电池生产线投产。这条生产线选用了第四十八研究所的设备，改变了生产工艺，全部生产单晶电池，不仅降低了投资成本和生产成本，还提高了电池转换效率。

随着产业影响力越来越大，越来越多的公司进入光伏领域，遍布产业链各环节，连一个小小的辅材浆料也开始受到市场关注。

2003年上半年，广州市儒兴科技开发有限公司一个20岁出头的小姑娘找到无锡尚德，希望我们可以试用他们自行生产的铝浆。当时国内浆料市场被国外公司垄断，美国杜邦、韩国三星等是浆料的主要供应商。此后两年，我们一直和儒兴科技联合开发国产化浆料，在实验室不断调试、升级，最终在2005年我们100％启用了儒兴科技的银浆。儒兴科技的产品一度占据国内80％以上的市场。

此外，福斯特、亚玛顿等光伏领域新贵也纷纷入局，光伏产业国产化进程不断提速。到2006年，组件端国产化基本完成，随后不久，电池环节也全部实现替代。

“2010年，中国已成为全球光伏产业重要的生产基地”

光伏是产业链较长的产业，牵一发而动全身。相比硅片、电池和组件，上游硅料国产化进程较慢，长期依赖进口的情况也在一定程度上影响了产业发展。

最初我们选择和国外硅料企业签订长单来满足自身需求，但交易过程不顺利，合同还有很多霸王条款。2004年5月，我到美国底特律出差，洽谈硅料采购事宜。由于有预约，门房直接放我的车进入。在不熟悉厂区的情况下，我误走进办公区，结果有工作人员出来质问我是不是要来偷学技术。在后来的洽谈中，对方负责人直接表示没有货给中国企业，所有产能已被QCell等欧美企业订购，如需购买，就必须签订长期采购合同，不仅要提前支付上亿美元预付款，一旦违约，还要赔付巨额违约金。

从2006年、2007年开始，江苏中能、亚洲硅业等企业开始进入光伏产业上游，建造多晶硅厂。到2009年，国内硅料产业初步崛起，技术进步不断提速。2010年，中国已成为全球光伏产业重要的生产基地。截至目前，我国多晶硅产量世界第一，市占率达六成以上。

不单是硅料，到2020年底，我国生产的硅片在全球占比达到90％以上，电池片和组件占比超过七成。同时，电池转换效率不断刷新世界纪录，光伏强国实至名归。

在碳中和的愿景下，未来光伏产业还将发挥更大的作用，成为助力我国构建以新能源为主体的新型电力系统的中坚力量，中国光伏必将走得更高、更快、更远，硅基能源大有可为。