一辆汽车从组装到出厂，汽车玻璃是必不可少的。位于两江新区翠宁路的福耀玻璃（重庆）有限公司，便是一家专门研发生产汽车玻璃的企业。自开启向先进制造模式转型以来，不仅企业的生产效率大幅提高，员工们在劳动强度下降的同时，收入也有了大变化。

工厂里的喧嚣

从人声变成了机械声

福耀集团于1987年成立于福建福州，是全球规模最大的汽车玻璃专业供应商。2005年，福耀集团在重庆建厂投产，市场覆盖西南地区。

10月31日，重庆晨报记者走进这家企业。在偌大的工厂中，除了工作中发出机械声的各种设备外，很少看见有工人们进出。

“以前是工人们的声音盖过了机械声，现在工人数量减少了，智能化设备变多了。”福耀玻璃西南片区总经理李良华说，自从公司开始进行信息化和自动化融合以来，工厂发生了翻天覆地的变化。

2015年8月，福耀集团成立了智能化研究室，福耀玻璃（重庆）有限公司也在三年内投入6970万元，对企业生产进行智能化改造。在生产模式上，推动大数据和智能制造，构建IT技术驱动业务流程的一体化协同平台，建设高质量、低成本的生产体系。“这是一个长期的过程。”李良华说，智能制造并非一夜之间就可改变工厂，在自动化生产这一板块而言，他们在厂房里投入机械手，就是一个循序渐进的过程。“从2015年的3台，到今年的33台，2020年还将增加30多台。”同时，工厂的工人总数也从原来的1500余人下降至1300余人。

走进工厂内部，道路左侧场地还在改造过程中，员工们需要用手动方式进行送料，最终让机器完成汽车玻璃的制造。而在道路右侧则是完全不同的景象——在每一道工序之间，仅有几位技术员和质检员在工作，整个送料过程全部由智能化的传送设备完成。

智能化提升了产能

员工收入翻筋斗

机械手引入生产，让企业的产能和良品率都有了极大提升。2005年重庆公司成立时就来到这里工作的陈明亮，真切感受到了智能化带来的巨大变化。“最早的时候，要人工将加工完成了一个工序的玻璃搬下机器，就是‘下片工’。”陈明亮说，8小时工作时间里，他要搬运1000多块玻璃，累得腰酸背痛。到了2015年，“下片工”这一工种消失了，全部交给了机械手。身为老员工的他并没有因此失业，而是通过培训学习，成为掌握三种设备操控的技术员，工资也从最初进厂时的1050元涨到了如今的7800元。

“在智能化改造之前，我们有五个岗位和五个工序都必须由人工操作。”李良华说，如今只有最后一个工序还需要手动完成，其他都已实现机械代劳，比如修边和加后视镜底座。

李良华介绍，修边以前是工人使用刀片来修，这个很讲究手艺，一不注意就可能把玻璃弄坏。现在通过机械手来修，就有了一个统一标准。而在玻璃上加后视镜底座，也依靠机械手的精准定位，从打胶到加热固定，全部一气呵成。“通过自动化生产，减少了人的干预，生产效率提升了15-20％。”

车企有多少需求

他们足不出户即可获知

福耀集团结合信息技术和自动化的生产工厂，已走在全球同行业前列。以一个年产数百万套汽车玻璃的车间为例，一个车间一年可生产上万种不同的汽车玻璃，从下订单开始，客户订购2000片汽车玻璃最快仅需1天时间即可完成。

“我们的信息化建设也已经与部分汽车品牌的客户连通。”李良华说，通过智能化系统，车企当天要生产哪些型号的汽车，他们在20分钟后就可在公司看到。根据客户需求，他们可以立即开始相关型号汽车玻璃的生产与调配。“我们不用再专门去车企获取信息，也为我们减少库存提供了便利。”

目前，福耀集团正在稳步推进可实现数据统计、分析、评估、纠正的制造执行系统MES项目，工厂将通过生产布局和作业流程的优化，实施包括机器人在内的自动化管理与生产设备智能化相结合。这一结合，将利用信息通信技术，实现人、设备、产品互联，最终建成生产数据在线采集、实时反馈、自我管理的智慧工厂。